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Custom Automobil-Innenverkleidungskomponenten aus Kohlefaser
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Automobil-Innenverkleidungskomponenten aus Kohlefaser

Automobil-Innenraumteile aus Kohlefaser sind leistungsstarke, leichte Komponenten, die die Ästhetik und Funktionalität des Fahrzeuginnenraums verbessern. Diese Teile bestehen aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK), beispielsweise Instrumententafeln, Mittelkonsolen, Türgriffe und Schalthebelverkleidungen. Innenteile aus Kohlefaser sind in kundenspezifischen Ausführungen (glänzend, matt) und Webmustern erhältlich, was sie zu einer beliebten Wahl für Aftermarket-Upgrades und Erstausrüster (OEMs) macht.

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Parameter
PRODUKTPROFIL
Carbonfaser-Innenausstattungskomponenten für Kraftfahrzeuge werden durch Prepreg-Formpressen oder Resichn Transfer Molding (RTM)-Verfahren hergestellt, wobei eine kontinuierliche Carbonfaserverstärkung verwendet wird, die in eine duroplastische Epoxidharz- oder Thermoplastmatrix eingebettet ist. Diese Komponenten ersetzen herkömmliche lackierte Kunststoff-, Aluminium- oder Holzverkleidungen in Fahrzeugkabinen und liefern gemessene mechanische Eigenschaften: Zugmodul über 70 GPa, Dichte zwischen 1,50–1,60 g/cm³ und Wärmeausdehnungskoeffizient (CTE) unter 5×10⁻⁶/K. Die Dicke reicht von 0,8 mm bis 3,5 mm, abhängig von der Innenanwendung – von dekorativen Überzügen bis hin zu tragenden Einsätzen für Mittelkonsolen, Türverkleidungen und Instrumententafeleinfassungen. Zu den Oberflächenausführungen gehören glänzende (85–95 GU), matte und geschmiedete Texturvarianten.
Kernvorteile
  • Gewichtsreduktion: Dichte 1,55 g/cm³ gegenüber 2,70 g/cm³ (Aluminium) und 1,15–1,35 g/cm³ (ABS/PC), was eine Massenreduzierung von 40–55 % bei gleicher Biegesteifigkeit ermöglicht.
  • Spezifische Steifigkeit: Spezifischer Modul 45–55 GPa/(g/cm³) über Magnesium, Aluminium und glasfaserverstärkten Verbundwerkstoffen bei gleicher Plattendicke.
  • Maßgenauigkeit: Verzug unter 0,3 % nach Temperaturwechsel von -40 °C bis 85 °C, wodurch OEM-Innenmontagetoleranzen von ±0,2 mm eingehalten werden.
  • Oberflächenleitfähigkeit: Der Oberflächenwiderstand 10³–10⁵ Ω/sq ermöglicht elektrostatische Entladungspfade für berührungsempfindliche Komponenten ohne zusätzliche Beschichtungen.
Technische Spezifikationen
Faserarchitektur 2×2-Twill, Leinwandbindung oder unidirektionales Prepreg (150–300 g/m²)
Harzsystem Epoxid (TG 130–150 °C) / Thermoplast (PPS, PA6)
Faservolumenanteil 55 % – 62 %
Zugfestigkeit (0°) 800 – 1200 MPa
Biegemodul 65 – 85 GPa
Oberflächenbeschaffenheit Glanz 85–95 GU / Matt / Geschmiedete Textur
Entflammbarkeit UL94 V-0, FMVSS 302 selbstverlöschend
Anwendungsszenarien
Cockpit und Konsole
  • Blenden der Mittelkonsole und Schalttafeln
  • Zierringe für das Kombiinstrument
  • HVAC-Steuerungsumgebungen
Tür- und Seitenverkleidung
  • Türgriffe und Armlehnenbezüge
  • Lautsprechergitterrahmen
  • Fensterschalttafeln
Lenkung und Armaturenbrett
  • Lenkradeinfassungen und Schaltwippen
  • Dekoreinlagen am Armaturenbrett
  • Airbag-Abdeckungsauflagen (zerbrechliches Design)
Herstellung und Handhabung
Schneiden und Trimmen
Diamantbeschichtete oder Hartmetall-Fräswerkzeuge erforderlich. Vorschubgeschwindigkeit 200–400 mm/min, um Delamination zu verhindern. Wasserstrahlschneiden wird für großvolumige Zuschnittrohlinge empfohlen.
Oberflächenvorbereitung
Abschleifen mit Körnung 320–400, anschließend Abwischen mit Lösungsmittel (Isopropylalkohol). Vor der Montage ist ein Klarlack-Haftungstest gemäß ASTM D3359 erforderlich.
EMI-Abschirmung
Die intrinsische Leitfähigkeit sorgt für eine Dämpfung von 30–40 dB (30 MHz – 1 GHz). Nickelbeschichtete Faserschichten erhöhen die Dämpfung bei Bedarf auf 60 dB.
Installation und Kompatibilität
1
Befestigungsmethoden: Mechanische Befestigungselemente (Schrauben in geformte Einsätze), Strukturklebstoffe (Epoxid- oder Acrylbasis) oder Ultraschallschweißen für thermoplastische Matrixtypen.
2
Spalttoleranz: Entwerfen Sie einen Abstand von 0,15–0,30 mm zwischen der Carbonverkleidung und angrenzenden lackierten Kunststoffteilen, um CTE-Diskrepanzen auszugleichen.
3
Galvanische Trennung: Bei der Befestigung durch Carbonlaminate den direkten Kontakt mit Aluminium oder Magnesium mittels Polyamidfolie oder Primer isolieren.
i Die Verarbeitungsparameter können je nach Prepreg-Charge und Aushärtungszyklus variieren. Für sicherheitsrelevante Innenanwendungen ist eine mechanische Validierung pro Bauteilgeometrie erforderlich.
VerwUndte Produkte
Über uns
Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd.
Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd. wurde 2018 gegründet und spezialisiert auf die umfassende Entwicklung und Herstellung von Hochleistungsfaser-Verbundwerkstoffen. Wir sind China Automobil-Innenverkleidungskomponenten aus Kohlefaser Manufacturers and Custom Automobil-Innenverkleidungskomponenten aus Kohlefaser Factory. Das Unternehmen befindet sich in einem 32.000 Quadratmeter großen Industriekomplex und verfügt über präzisionsgesteuerte Produktionsumgebungen, einschließlich klimabegulierter Workshops und 100.000-Grad-Reinigungszonen.
Als One-Stop-Fabrik mit vollständiger Prozesskontrolle integrieren wir materielle Innovationen in das technische Know-how für Branchen wie Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Sportgeräteentwicklung. Unsere Fähigkeiten umfassen die F & E und die Produktion von Hochleistungsfaserstoffen durch Web- und Prepreg-Prozesse sowie Verbundprodukte unter Verwendung von Autoklaven-, RTM-, RMCP-, PCM-, WCM- und Sprühtechnologien.
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  • Customisierte und leistungsorientierte Lösungen.

    Customisierte und leistungsorientierte Lösungen für Glasfaserverbundmaterialien umfassen die Auswahl geeigneter Fasern und Matrixmaterialien, die auf spezifischen Anwendungsanforderungen basieren, das Strukturdesign optimieren, um mechanische Leistungsstandards zu erfüllen, und die Implementierung verschiedener Herstellungsprozesse wie Handaufnahme, Harztransferform und Prepreg-Formteilen für die effiziente Produktion. Darüber hinaus wird mechanische Leistungstests durchgeführt, um die tatsächliche Leistung der Verbundwerkstoffe zu überprüfen und sicherzustellen, dass sie die vorgegebenen Anwendungskriterien erfüllen.

  • Hoher Widerstand gegen Umwelt- und Betriebsstress.

    Faserverbundmaterialien sind in rauen Umgebungen und unter hohem Betriebsstress aufgrund ihrer starken Korrosionsbeständigkeit, ihres Verhältnisses mit hoher Festigkeit zu Gewicht und außergewöhnlicher Tragfähigkeit gut ab.

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    Wir achten auf die Kundenbedürfnisse, bieten maßgeschneiderte Lösungen und können schnell auf Marktänderungen reagieren. Strenge Qualitätskontrollsystem und langfristige Stabilität gewährleisten die Zuverlässigkeit unserer Produkte und machen Ihre Wahl fundierter und zuverlässiger.