Lieferant von elektronischen Bauteilen aus Kohlefaser

Was sind die besonderen Anforderungen für den Produktionsprozess von Kohlefaser elektronische Geräte Spezielle Teile mit speziellen Strukturen wie dünne Wände und poröse Strukturen?

Materialauswahl

Kohlefasertyp: für dünnwandige und poröse Kohlefaser elektronische Geräte Spezielle Teile , Hochleistungs- und hochfeste Kohlefaser sollten ausgewählt werden, wie die Kohlefaser im speziellen Harzsystem, das von Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd. für Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Industriezwecke angepasst wurde. Es verfügt über ein hohes Verhältnis von Stärke zu Gewicht und eine hervorragende Kapazität, die den Anforderungen an elektronische Geräte für die Festigkeit und Leichtigkeit von geformten Teilen entsprechen kann. Unterschiedliche Umgebungen und Leistungsanforderungen für elektronische Geräte müssen möglicherweise auch die Leitfähigkeit, die thermische Leitfähigkeit und andere Eigenschaften von Kohlefasern berücksichtigen, um eine bessere elektromagnetische Abschirmung, Wärmeabteilung und andere Funktionen zu erzielen.
Matrixmaterial: Die Auswahl von Matrixmaterial ist entscheidend. Gemäß den Nutzungsumgebung und Leistungsanforderungen der speziellen Teile sollte eine Harzmatrix mit guter Fließfähigkeit, Heilleistung und guter Kompatibilität mit Kohlefaser ausgewählt werden. In elektronischen Geräten muss beispielsweise das Matrixmaterial bestimmte Isolationseigenschaften und chemische Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Das in fortschrittliche Prepreg-Technologie verwendete Harz kann eine gleichmäßige Harzverteilung sicherstellen, die Materialstärke verbessern und die Verarbeitung erleichtern und als qualitativ hochwertige Wahl für das Matrixmaterial solcher geformten Teile verwendet werden.

Design und Simulation

Strukturelle Designoptimierung: Für spezielle Strukturen mit dünnen Wänden und mehreren Löchern ist es erforderlich, fortschrittliche CAD/CAM -Technologie für genaues Design zu verwenden. Im Entwurfsprozess sollten die mechanischen Eigenschaften, die elektromagnetischen Eigenschaften und andere Anforderungen von speziellen Teilen sowie der Einfluss von dünnen Wänden und porösen Strukturen auf Festigkeit und Steifheit vollständig berücksichtigt werden. Beispielsweise werden durch Methoden wie Finite-Elemente-Analysen die Spannungsbedingungen spezieller Teile unter verschiedenen Arbeitsbedingungen simuliert, und die Verteilung der dünnen Wandstärke und das Layout poröser Strukturen werden optimiert, um sicherzustellen, dass sie während der Erfüllung der leichten Anforderungen verschiedene Spannungen innerhalb der elektronischen Geräte und externen Aufprallvibrationen standhalten können.
Simulationsüberprüfung: Verwenden Sie professionelle Simulationssoftware, um den Produktionsprozess zu simulieren, wie z. B. Harzfluss während der Harztransferformung (RTM), Temperaturfeld- und Stressfeldverteilung während der Heilung usw. Durch Simulation können potenzielle Probleme im Voraus entdeckt werden, wie z.

Herstellungsprozess

Vorbereitungsvorbereitung: Verwenden Sie die fortschrittliche Prepreg -Technologie, um sicherzustellen, dass die Kohlefaser vollständig mit dem Harz imprägniert ist und das Harz gleichmäßig verteilt ist. Bei dünnwandigen Strukturen muss die Dicke und der Klebergehalt des Prepregs streng gesteuert werden, um sicherzustellen, dass die Wandstärke der speziell geformten Teile während des Formprozesses genau gesteuert werden kann. Spannungssteuerungssysteme und intelligente Webstühle können Stoffe mit guter Gleichmäßigkeit und Dichte erzeugen und eine Grundlage für die Herstellung hochwertiger Vorregionen bieten. Bei der Vorbereitung der Vorbereitung ist auch erforderlich, eine geeignete Faserablagemethode gemäß den Eigenschaften der porösen Struktur zu entwerfen, um die Akkumulation oder Lockerheit von Fasern um die Löcher zu vermeiden, die die Leistung der speziell geformten Teile beeinflussen.

Formprozess

RTM-Prozess: Für Kohlefaser-Elektronikgeräte spezielle Teile mit dünnen Wänden und porösen Strukturen ist RTM-Prozess eine häufig verwendete Formmethode. Während des RTM-Vorgangs muss der Einspritzdruck, die Geschwindigkeit und die Temperatur des Harzes genau kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass das Harz den Schimmelpilzhöhle gleichmäßig füllen kann, insbesondere in dünnwandigen und porösen Bereichen. Es ist notwendig, eine geeignete Schimmelpilzstruktur und eine Lüftungssystem auszuwählen, um die Ausleitung von Luft und überschüssigem Harz in der Form zu erleichtern, um Defekte wie Poren und fehlende Klebstoff zu vermeiden. Präzisionsformtechnologie von RTM bis heißer Pressehärtung kann zuverlässige mechanische Eigenschaften und glatte Oberflächeneffekte gewährleisten und die Anforderungen an elektronische Geräte für das Aussehen und die Leistung von speziellen Teilen erfüllen.
Heiße Presse: Die Bildung von Heißpressungen ist für einige dünnwandige und poröse spezielle Teile geeignet, die hohe Anforderungen an die Genauigkeit und die Oberflächenqualität haben. Bei der Form des Hot Press-Forms sollten angemessene PROCESS-PROZESS-PROZEMETER TEILETTEMENT, DRUCK UND HALTUNGSCHAFT gemäß den strukturellen Merkmalen und Materialeigenschaften der speziell geformten Teile formuliert werden. Bei dünnwandigen Strukturen sollte ein übermäßiger Druck verhindert werden, dass die Wandstärke eine zu übermäßige Ausdünnung verursacht. Bei porösen Strukturen sollte die Aufmerksamkeit auf die Vermeidung von Verformungen oder Blockierungen der Löcher während des Hot Press -Prozesses geschenkt werden. Das Autoklaven und andere Geräte von Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd. können eine präzise Temperatur und Druckregelung bieten, um die Anforderungen an die heiße Presse für spezielle Teile mit unterschiedlichen strukturellen Anforderungen zu erfüllen.
Andere Prozesse: Zusätzlich zu RTM- und Heißpressforming können auch Vakuuminfusion, manuelles Verlegen und andere Prozesse gemäß bestimmten Umständen ausgewählt werden. Zum Beispiel kann für einige dünnwandige und poröse spezielle Teile mit komplexen Formen und kleinen Chargen eine manuelle Verlegung in Kombination mit einem Vakuuminfusionsprozess besser eine personalisierte Anpassung erreichen. Beim manuellen Verlegungsprozess muss der Bediener über ein überreiches Erfahrung verfügen, um sicherzustellen, dass der Kohlefaser-Gewebe flach und eng gelegt wird, insbesondere in dünnwandigen und porösen Teilen, um die Kontinuität und Gleichmäßigkeit der Faser zu gewährleisten.

Qualitätsinspektion

Aussehensprüfung: Verwenden Sie optische Inspektionsgeräte wie Industriekameras und Mikroskope, um detaillierte Inspektionen über das Erscheinungsbild von speziellen Teilen durchzuführen. Für elektronische Geräte mit speziellen Teilen mit hoher Oberflächenqualitätsanforderungen ist es auch erforderlich, um Indikatoren wie Oberflächenrauheit und Glanz zu testen.
Dimensionsgenauigkeitsprüfung: Verwenden Sie Präzisionsmessgeräte wie dreikoordinate Messmaschinen, um die wichtigsten Abmessungen von speziellen Teilen, einschließlich Dünnwanddicke, poröser Position und Größe usw. Für elektronische Geräte mit speziellen Teilen mit hohen Präzisionsanforderungen ist die Kontrolle der dimensionalen Genauigkeit besonders wichtig, was die Baugruppengenauigkeit mit anderen Komponenten und der Gesamtleistung der Geräte direkt beeinflusst.
Interne Qualitätsinspektion: Verwenden Sie nicht zerstörerische Testtechnologien wie Ultraschalltests und Röntgentests, um die Faserverteilung, die Härtehärtung und die internen Defekte wie Delaminierung und Einschlüsse in den speziell geformten Teilen zu erkennen. Diese Erkennungsmethoden können die interne Qualität von speziellen Teilen umfassend bewerten, ohne sie zu zerstören, potenzielle Qualitätsprobleme zu entdecken und die Produktzuverlässigkeit sicherzustellen.

Nachbearbeitungsprozess

Oberflächenbehandlung: Um die Oberflächenleistung und die Aussehenqualität von speziellen Teilen zu verbessern, ist die Oberflächenbehandlung erforderlich. Zum Beispiel werden Schleif-, Polier- und andere Prozesse verwendet, um die dünnwandige Oberfläche glatter zu machen, die Oberflächenrauheit zu verringern und die Ästhetik zu verbessern. Für poröse Strukturen kann auf der Oberfläche der Lochwand durch chemische Überbeamung, Elektroplatten und andere Methoden auf der Oberfläche der Lochwand gebildet werden, um ihre Korrosionsbeständigkeit und ihren Verschleißfestigkeit zu verbessern.
Montage und Debugging: Gemäß den allgemeinen Entwurfsanforderungen an elektronische Geräte werden Kohlefaser-Spezialenteile zusammengestellt und debuggen. Während des Montageprozesses sollte darauf geachtet werden, dass die Schäden an dünnen Wänden und porösen Strukturen geschädigt werden, und sicherzustellen, dass die Verbindung zwischen speziellen Teilen und anderen Komponenten fest und gut versiegelt ist. Die zusammengestellten speziellen Teile sollten getestet und auf Leistung debuggen werden, wie z.
Die Produktionsprozessanforderungen an spezielle Teile von Kohlefaser-Geräten mit speziellen Strukturen wie dünnen Wänden und porösen Strukturen sind streng und komplex und erfordern eine präzise Steuerung und Optimierung verschiedener Verbindungen aus der Materialauswahl, dem Entwurf und der Simulation, des Herstellungsprozesses, der Qualitätsinspektion bis zum Nachbearbeitungsprozess. Jiangyin Dongli New Materials Technology Co., Ltd. verfügt über eine umfassende Erfahrung und fortschrittliche Technologie im Bereich Hochleistungsfaserverbundwerkstoffe. Sein kontrolliertes Produktionsmodell, das professionelle F & E-Team und die fortschrittlichen Geräte und -prozesse bieten eine starke Garantie für die Produktion hochwertiger elektronischer Geräte mit speziellen Teilen mit elektronischen Geräten, die der wachsenden Nachfrage der elektronischen Geräteindustrie nach hoher Leistung, hoher Präzision und Anpassung von speziellen Teilen erfüllen können. .